Двойное дно - это очень хорошо для живучести корабля, но этого недостаточно. Трюм также делим водонепроницаемыми переборками, но уже не так часто, это производственные помещения, и они не должны быть тесными. Для борьбы за живучесть важна работающая машина, она приводит и механическую помпу для откачки воды, и дает электроэнергию для электрических насосов. Поэтому тут два комплекта "машинное отделение-котельная". Конечно, разделённые герметичными переборками, благо ширина позволяет, и даже еще место остается. И котел тут даже важнее. Без котла машина работать не может, но котел без машины может выкачивать воду за борт, с помощью паровых эжекторов.
Трюм металлический со всех сторон, тут будут производства, использующие открытый огонь или высокие температуры. Этажом выше будет механический цех и другие пожаробезопасные производства. Там только палуба стальная, а стены и потолок - деревянные.
Сразу же монтируем на место два дейдвуда с валами и винтами, чтобы потом не возиться в холодной воде. Какие ставить винты - долго думали и обсуждали. Если делать по аналогии с фрегатом и корветами, то винты и машины должны быть очень большими для трех тысяч тонн водоизмещения. Но наш плавзавод будет ходить редко, и делать большие машины, которые будут простаивать месяцами - не практично. Да что там машины - это сколько же котлов надо будет установить! Ведь во время штатной работы его как завода нам такие мощности не нужны. Большинство станков имеют привод в один-три киловатта, редко больше. Самый большой генератор для электролиза меньше десяти киловатт. Так что решили немного закатать губу на счет мощности
машин.
Стал пересчитывать. Длина у корабля большая, семьдесят метров, ходкость приличная. Даже первая ступень Фруда выходит узлов на семь. Вот на это и будем ориентироваться. Но не так все просто. При таких низких числах Фруда основной расход мощности уже будет не на образование поперечной волны, а на трение корпуса судна о воду. А это много от чего зависит, и в первую очередь от качества поверхности корпуса. О чем и объявил корабелам.
Сам листовой прокат очень гладкий, но сварные швы иногда довольно сильно выделяются над поверхностью. Чтобы это уменьшить, надо уже на этапе установки шпангоутов и стрингеров повысить точность, чтобы между листами не было ступенек. Обязательна разделка кромок, так как лист довольно толстый, четырнадцать миллиметров. Сварщик должен не только полностью заполнить шов без раковин и непроваров, но еще в конце провести шлифование дугой. Это такой режим, когда увеличивают и длину дуги и размер пятна нагрева. Ванна расплава получается мелкая и широкая, металл наплавляется тонким слоем, выступы оплавляются, поверхность шва выравнивается.
После этого шов еще шлифуют механически. У нас даже есть ручные электрические шлифовальные машины, но абразивные диски производят в небольших количествах. У них малый ресурс, быстро осыпаются, и делают их на карболитовой связке, которая сейчас в дефиците. Так что машинку с абразивным диском используем только для сложных случаев. А плоский шов неплохо шлифуется природным абразивным бруском, по-простому - подходящим камнем. Не так быстро, зато дешево, и не нужна высокая квалификация рабочего. Крупные огрехи сварщиков срубают зубилом.
Но по паровым машинам вопрос еще не решили, мастера говорят - "уж для себя мы сделаем машины какие надо". А ведь действительно, это же завод, которые эти машины и будет делать. Можно даже на ходу сделать новую машину и поставить ее в работу. Но как ее туда затащить? По частям придется - герметичные переборки там кругом. Хотя механический цех сверху, всего лишь надо спустить на "этаж". Отличная идея - под потолком второго твиндека, механического цеха, пустим заводскую кран-балку. А в палубе над машинными отделениями сделаем люки. И машину можно будет опустить прямо на фундамент. Да и просто для работы цеха, эта кран-балка очень нужна, как я сразу не догадался. Правда, в середине судна не получится, там дымовая труба из котельных поднимается, даже две. Тогда цех с крупными станками надо в кормовой части располагать, над машинным отделением. А в носовой части будут мелкие станки и другие производства. Но даже так - очень неплохо.
Иду я по острову, и учуял новый запах. Воняет чем-то. На окраине мужики варят что-то вонючее. Подошел ближе, мастер мне на встречу, и сразу объясняет.
- Карболита у нас мало. Есть пока еще, но идет весь на провода и детали для радио. Фанеру не делаем, экономим. В Воронеже начали делать фомальдегид, но привезут только весной. А я смотрю - рыбьих костей у нас горы, решили, вот, костный клей сварить. Это уже вторая партия варится, хороший получается, надо только долго варить.
Но фанера плохо получается. Клей же горячим надо наносить, и на такую площадь тонко нанести не выходит. Получается, что в этой фанере клея столько же, сколько и дерева. Да и водостойкость не очень, лодку не сделать.
Я посмотрел на образец - да, толстые слои клея, да еще неровные. С карболитом проще, он жидкий, пока не нагреешь. Надо другую технологию нанесения клея придумывать. И такая фанера дорогая выйдет, хоть и сырье бросовое. Пропорции клея и шпона почти один к одному выходит. Шпон толще делать, что ли. А если ...