Дытченков Алексей - Фабрика кухни стр 2.

Первое производство я спроектировал сам в период работы в «АВ». Передо мной встала задача перенести действующее производство из помещения в 400 м

2

2

Как же мы это сделали? Изначально я обратился к компании, специализирующейся на проектировании. Они подготовили нам план, спроектированный в AutoCAD  одной из самых популярных в мире программ для проектирования и создания подробных планов и схем. Но их проект не отвечал выдвинутым требованиям. Тогда я отрисовал проект фабрики-кухни сам. Именно тогда я и получил первый урок  теоретические знания бессмысленны без практического опыта. Из-за того, что большинство проектировщиков обладают лишь университетскими знаниями, их проектам не хватает жизни. Да, фабрика-кухни будет спроектирована по всем требованиям СанПиНа, СНиПам и ВНТП, будет расставлено оборудование, но далеко не факт, что эта фабрика будет работать. Выпускники пользуются нормативными документами, однако эти требования говорят лишь о минимуме на производстве. Это не практическое пособие для проектирования фабрики-кухни.

После отрисовки проекта я начал прорабатывать техническое оснащение будущей фабрики-кухни. К тому времени я уже знал принципы отбора поставщиков оборудования. Понимал, какое оборудование нужно на производстве. Важно было выбрать машины, которые справятся с требуемым объемом продукции и увеличат общую выгрузку. Тогда я начал ездить в командировки по Европе. Стоит отметить  некоторые виды оборудования я завез в Россию впервые.

За время работы в сфере общественного питания я видел разные пищевые производства. В основном там изготавливали салаты и готовую кулинарию в килограммовых лотках для транспортировки и выкладки на витрину. Когда я пришел в эту сферу, я не только привнес новизну, но и сам постоянно менялся и развивался вместе с рынком. Вместе с тем росла квадратура проектируемых производств, ассортимент будущих фабрик-кухонь и масштабы работы.

В 2016 году я ушел проектировать, строить и запускать самое крупное отечественное производство готовой кулинарии для супермаркетов «Х5 Group». По итогу работы в магазинах торговой сети в 2,5 раза увеличился ассортимент продукции «ready-to-cook» и «ready-to-eat» и улучшилось качество предлагаемых позиций.

До сих пор в России мало грамотных проектировщиков фабрик-кухонь. На этапе разработки важно вовлекать в проектирование не только инженеров-проектировщиков, знающих технические особенности будущего предприятия, но и тех, кто будет непосредственно участвовать в производственном процессе (закупщики, повара, бригадиры, кладовщики, маркетологи, качественники и операторы). Благодаря дискуссиям на этапе проектирования рождается удобный для всех проект фабрики-кухни.

Помню и первую рабочую поездку в Нидерланды. Там мы закупали специализированные гриль и духовку для отечественного предприятия. Было приятно видеть заинтересованность голландских коллег в подборе нужного оборудования, они давали много советов и помогали внедрять машины в проект производства.

Один раз мне предложили купить робота из Германии, который сможет дозировать слои для селедки под шубой.

Из всех массово выпускаемых блюд на фабрике-кухни  тяжелее всего поддается сборке именно этот салат  из-за многослойности. Некоторые производства, для оптимизации, соединяют слои (для сокращения количества операций), однако готовое блюдо сложно назвать классической селедкой под шубой. Это скорее овощная смесь с рыбой). Предложение было интересное, я прилетел в Германию, и на предприятии меня попросили нарезать 40 килограммов селедки вручную. Отказываться было глупо, так как я уже проделал путь в полторы тысячи километров. Я нарезал рыбу, но аппарат ее не дозировал. Пришлось отказаться от покупки оборудования. Тогда было решено посетить другую фабрику, но и там меня тоже ждала неудача. Салат не получалось дозировать никаким образом. Как же я вышел из ситуации? Решил максимально упростить задачи при приготовлении  автоматизировать нарезку некоторых ингредиентов, а также сократить количество слоев с 8 до 5, путем соединения некоторых слоев (картофель, лук и майонез, яйцо и майонез) и, таким образом, ускорить выдачу продуктов. Человеку для приготовления селедки под шубой, уже не нужно было в ручную дозировать каждый слой. И, благодаря дозатору, работник просто разгонял каждый слой по лоткам.

Одно из главных правил поведения перед покупкой оборудования  не только проверять его, но и тестировать на сырье, оптимальном для будущей фабрики. Мы буквально приезжаем на предприятие и спрашиваем: «Мы у вас тут салатик приготовим?». Делаем мы это потому, что оборудование не всегда может выполнить то, что заявляет производитель. Только после тестирования мы включаем оборудование в нормативную документацию и покупаем его.

Я работал с международными компаниями, такими как «Pacific catering»  и это был потрясающий и бесценный опыт. Это немецкий проект, который выступал нашим консалтингом. Благодаря им, мы узнали нюансы работы в Европе и Азии, тонкости автоматизации производств, работу конвейерных систем. Полученные знания имели именно практическое применение.

Радует, что многие процессы сейчас научились автоматизировать. Но давайте признаем  от селедки под шубой и мимозы мы никуда не денемся! До сих пор самый простой подход  сделать салат полностью вручную. Максимум, что мы можем автоматизировать  это выкладку слоев и частичную дозацию. Честно говоря, мы давно ждем гения-инженера по линии, который автоматизирует приготовление селедки под шубой с ее классической рецептурой.

Глава III. Обучение персонала работе с новым оборудованием

После того, как мы привезли новое технологичное оборудование для одной самых больших фабрик-кухонь в России, перед нами встала задача обучить персонал работе с ним и запустить производство. Отмечу, что до начала обучения проводился отбор персонала, и лишь потом создавались обучающие программы и проводились курсы. Более того, мы проводили курсы и для руководителей. Для удобства которых русифицировали часть аппаратов для меню управления. Спустя время (совершив ошибки) были наняты отдельные операторы, занимающиеся только лишь эксплуатацией оборудования.

Отныне повара не выполняли лишнюю работу  не нажимали ненужных кнопок и не ждали, когда запустится процесс. В этом им помогали операторы.

В тот момент с нами буквально жила сопроводительная компания. Если у операторов возникала какая-то проблема, то компания приводила специалиста и еще раз обучала сотрудников фабрики-кухни работе с оборудованием. На запуске производства работало около 700 человек. Общая площадь  26 тысяч квадратных метров.

Важно не растягивать пространство цехов. Так как при растяжении сотрудник больше бегает между оборудованием, отчего эффективность работника падает. Представим помещение в 20 м

2

На пути к автоматизации важно не только закупить оборудование, привезти и научить пользоваться им, но и оптимизировать работу внутри коллектива. Буквально углубится в технический тайм-менеджмент. Лишь при таком подходе можно получить максимальный результат от перехода к автоматизации.

Именно так мы вводили новое оборудование для персонала в работу полного цикла. Итог  успешная автоматизация фабрики, выход на новые объемы производства и оптимизация работы сотрудников.