Снабжение отвечает за эффективное взаимодействие с поставщиками, мотивацию их на переход в категорию стратегических партнеров, нацеленных на совместную разработку и вывод на рынок новых образцов и модификаций готовой продукции компании.
Характерной особенностью западных производственных компаний является то, что крупные компании-производители стараются максимально обеспечивать потребность в ресурсах и услугах путем привлечения специализированных аутсорсинговых компаний на конкурсной основе, минимизируя собственный штат (кроме производственного персонала). Снабжение, логистика, диагностика, сервисное обслуживание и ремонтно-восстановительные работы (включая остановочные капитальные ремонты, модернизации и реконструкции) осуществляются профильными подрядчиками. Это не означает, что компании ликвидировали эти подразделения (предварительно сократив персонал), они перевели их в функцию заказчика, проведения корпоративных процедур и контроля требований на соответствие. По их мнению, данная практика значительно упрощает процедуры, сокращая цикл согласования и принятия решений, снижает расходы, объемы складской обработки и хранения, исключает транспортные и заготовительные расходы. Все эти функциональные задачи делегируются аутсорсинговой специализированной компании. Дополнительными аргументами выступают утверждения о возможности отказаться от содержания сети складских комплексов, сокращения бюрократического делопроизводства и переписки, оперативном обеспечении срочной потребности, используя широкую номенклатуру материальных ресурсов и сырья. При всей кажущейся привлекательности на первый взгляд необходимо быть готовым к более высоким ценам и рискам внеплановых остановок производства, когда декларируемая экономия не соизмерима с потерями заказа и репутации надежного поставщика готовой продукции. Кроме этого, следует предварительно оценить уровень, компетенции и финансовое состояние таких подрядчиков.
В современных условиях задача снабжения – оперативно реагировать на все изменения требований и ожиданий потребителей готовой продукции компании. Это выражается в приоритетности использования в производстве готовой продукции новых инновационных материалов и технологий.
Основные методы и системы снабжения в Америке и Западной Европе
В мировой практике снабжения разработаны и используются несколько популярных методов и систем для обеспечения потребностей производства:
Canban (канбан) – это система организации производства и снабжения, позволяющая реализовать принцип «точно в срок». В 1959 году фирма Toyota приступила к внедрению этой системы и в 1962 году полностью адаптировала ее для своего производства. За основу взят годовой план производства и продаж автомобилей, который компилирован на помесячные и ежесуточные оперативные планы, основанные на прогнозном покупательском спросе.
Система «канбан» позволила обнаружить скрытые дефекты деталей и комплектующих, неисправности и технологические простои линий, внедрить ежесменную систему контроля.
APS (Advanced Planning & Scheduling – усовершенствованное планирование) – программное обеспечение для производственного планирования и построения эффективного графика работы основного и вспомогательного технологического оборудования. Прослеживается взаимосвязь между производственными подразделениями и их обеспечением, т. е. соблюдается принцип управления цепочками поставок (SCM – Supply Chain Management). Требования SCM соблюдаются по всей цепочке производственного цикла, включая снабжение и логистику.
APS состоит из трех основных компонентов:
• прогнозирования сбыта и спроса (Sales and Demand Forecasting);
• основного производственного плана и общего планирования загрузки производственных мощностей (Master Production Scheduling & Rough-Cut Capacity Planning);
• планирования производства и детальной загрузки производственных мощностей (Production Planning & Finite Capacity Scheduling).
К основным преимуществам APS-систем можно отнести:
• точность планирования (до секунды);
• возможность прямого планирования (когда производственные заказы и заказы на поставку стараются выполнить как можно раньше) и обратного планирования (заказы на производство и на закупку обязаны выполнить к фиксированной дате, заранее определенной для производства и для поставок);
• многоуровневое прогнозирование (сверху вниз, снизу вверх и в обе стороны от центра);
• возможность корректировки прогноза в числовом и графическом формате;
• возможность отдельного учета (жизненного цикла продукции), от постановки на производство новой продукции до снятия с производства устаревшей продукции;
• неограниченное количество единиц измерения и параметров расчета пополнения запасов;
• возможность прогнозирования и отслеживания материально-производственных запасов;
• система мониторинга и контроля исполнения плановых величин с возможностью формирования отчетов и графиков.
Отличия APS-систем от ERP-систем:
APS-система – это надстройка системы ERP, которая расширяет функциональность и возможности в области планирования. APS – система использует информацию, содержащуюся в транзакционной части ERP (история продаж, заявленная потребность, заказы клиентов, остатки на складах и пр.). В качестве источника информации о состоянии запущенных производственных заказов и мощностей выступают MES-системы (Manufacturing Execution Systems – системы оперативного контроля производственного процесса). По итогам завершения процесса планирования APS-система передает соответствующие данные: заказы на производство, закупку и перемещение, прогнозы и т. д. в ERP-систему.
JIT (Just In Time – точно в срок) – наиболее распространенный метод, особенно для поточных сборочных производств в машиностроении, за основу метода был взят опыт внедрения компанией Toyota системы «канбан». Мы достаточно часто и подробно освещали этот метод в наших публикациях. Суть метода заключается в принципе, который можно описать следующими действиями: производственное задание сформировано, движение материальных потоков организовано таким образом, что все материалы и комплектующие поступают в необходимом количестве в нужное место и точно к назначенному сроку для производства и реализации готовой продукции. При этом страховые запасы и складские нормы хранения минимизированы. Соблюдается один из принципов бережливого производства.
SCM (Supply Chain Management – управление цепочками поставок) – метод, основанный на интегрированном подходе к планированию и управлению всем потоком информации о сырье, материалах, продуктах, услугах, возникающих в закупочно-логистических и производственных процессах предприятия, нацеленном на измеримый совокупный экономический эффект (снижение издержек, удовлетворение спроса на конечную продукцию).
MRP (Material Requirements Planning – планирование потребности в материалах) – система планирования потребностей в материалах, одна из наиболее популярных в мире. MRP-система применяется при работе с сырьем, материалами, оборудованием, комплектующими и запчастями, спрос на которые зависит от спроса на готовую продукцию, то есть спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию.